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物流の倉庫業務を効率化する方法とは?7つの改善アイデアを紹介

コラム
記事掲載日:2021年12月13日
最終更新日:2021年12月30日

物流の倉庫業務には、配送業者とのやり取りや、在庫管理といった数多くの仕事があります。

そのため、

「たくさんある倉庫業務を効率化したい」

「倉庫業務を効率化して、工場全体の生産性を上げたい」

このようにお悩みの方もいるのではないでしょうか。

そこで本記事では、倉庫業務の課題と効率化するための方法をまとめました。

<本記事でわかること>
  • 倉庫業務における課題
  • 倉庫業務を効率化させる方法

倉庫業務を効率化すると、部品の入荷や製品の出荷がスムーズになります。

工場全体の生産性を上げたいのであれば、ぜひ最後までお読みください。

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目次

倉庫業務における5つの課題

倉庫業務における5つの課題

まずは、倉庫業務における5つの課題について解説します。

<倉庫業務における5つの課題>
  1. ピッキングミスが発生してしまう
  2. 在庫管理に手間がかかる
  3. 倉庫業務が属人化しており効率化が難しい
  4. 人材教育に時間がかかる
  5. その後元の作業ルールの違いによりミスが発生する

以下、1つずつ順番に見ていきましょう。

課題①ピッキングミスが発生してしまう

倉庫業務における代表的な課題は、ピッキング間違いです。

ピッキングとは、部品を生産現場に受け渡したり、完成品を配送業者に出荷したりする業務を指します。

ミスが発生する原因は様々ですが、代表的なものとしては、

  • 在庫の置き場所や置き方を表すロケーションが分かりづらい
  • 作業が煩雑である
  • 作業ルールが徹底されていない

といった理由です。

当然ながら、受け渡す部品や完成品が間違っていれば、次の工程の作業者や配送業者に迷惑をかけてしまいます。

部品や完成品のロケーションや作業の効率化を行うと、結果的にミス防止にもつながります。

課題②在庫管理に手間がかかる

在庫管理に手間がかかることも、倉庫業務における大きな課題です。

部品や完成品を在庫として多く抱えると、管理が行き届かなくなってしまいます。

管理に手間がかかりすぎると、入荷や出荷といったコア業務に支障をきたすかもしれません。

在庫管理に特に手間がかかるケースは、Excelのような汎用ソフトの使用時です。

ソフトでの在庫管理は、在庫数を手入力するため、実数とデータ上の数が一致するまでタイムラグが発生しがちです。

実数とデータ上の数に差異が発生すれば、不整合の原因を突き止めるための工数が必要となり、余計な時間がかかってしまいます。

よって在庫管理を効率化することで、無駄な確認作業のようなノンコア業務の減少につながります。

課題③倉庫業務が属人化しており効率化が難しい

ロケーションが複雑でわかりにくい場合などは、それぞれの業務が属人化しがちです。

特に決まった持ち場などがなくても、普段から対応しているスタッフが、暗黙の了解で専任となる場合があります。

もしもそのスタッフが不在になると、

  • 必要な道具がどこにあるかわからない
  • 大体の置き場所はわかるけど細いルールがわからない

といったトラブル発生の原因となり、生産効率が著しく落ちてしまいます。

効率化のためには、作業員全員がどの業務を担当しても問題ないように、マニュアル化などを進めていく必要があるでしょう。

課題④人材教育に時間がかかる

新しい人材を雇っても、人材教育に時間がかかることも課題の1つです。

企業によって業務の方法は異なるため、たとえ倉庫での勤務経験がある場合でも、人材教育には時間がかかってしまいます。

複数かつ大量の部品や、完成品を取り扱う場合は特に覚えることが多く、一朝一夕では身につきません。

もちろん、教育する側も時間を取られてしまうので、生産性の低下を招きます。

課題⑤倉庫ごとの作業ルールの違いによるミスの発生

同じ企業でも、複数の拠点や倉庫がある場合は、現場ごとに作業ルールや管理方法が異なる傾向にあります。

そのため他の倉庫からスタッフが応援に来ても、ミスやトラブルの原因になり、スムーズに業務がこなせないかもしれません。

本来であれば倉庫ごとのルールの違いは根絶すべきですが、既に現場に浸透してしまっており、なかなか減少しないことが現状です。

では、このような倉庫業務における課題は、どうすれば減少するのでしょうか。次の見出しでは、効率化の方法について見ていきましょう。

倉庫業務を効率化させる7つの方法

倉庫業務を効率化させる7つの方法

倉庫業務を効率させるためには、下記のような方法があります。

<倉庫業務を効率化させる7つの方法>
  1. ロケーションの見直し
  2. 5Sの徹底
  3. 業務マニュアルの作成と徹底
  4. ピッキング方法の見直し
  5. マテハン機器・在庫管理システムの導入
  6. 在庫保管機器の改善
  7. 適切な在庫数の維持

ひとつずつ見ていきましょう。

方法①ロケーションの見直し

まずは、部品や完成品を保管しているロケーションを見直しましょう。

具体的には、部品や完成品の保管場所や導線の見直しが重要です。

保管場所や導線の設定が曖昧だと、同じ通路や棚を何度も行き来する必要があります。

そのため、すべての人が作業しやすいように

  • 同じ製品に使う部品はひとまとめにしておく
  • 出荷前の完成品を専用のスペースに置く

などの工夫が効果的です。

なお、生産する製品の変更や受注数の変動がある場合は、通常と同じ場所の保管が難しいため、臨機応変な対応が求められます。

余裕を持った個数の箱を用意しておくなど、臨機応変に対応できるようなロケーションの設定をおすすめします。

方法②5Sの徹底

業務をするうえで重要なポイントが、5Sの徹底です。

5Sとは「整理・整頓・清掃・清潔・しつけ」の5つの行動を意味する言葉で、5Sを徹底すると、作業しやすい環境を保てます。

5Sを怠ると、道具一つを探すのにも時間がかかります。

たとえば、

  • ハサミが見つからない
  • 在庫管理表が定位置にない
  • 不要な書類ばかりで必要なものが見つけられない

といった事態に陥りかねません。

急に5つすべてを行うのは難しいですが、中でも「整理・整頓」は、今日からでも取り組みやすい作業です。

まずは必要なものと不要なものを分けて、不要なものを処分し、整頓ができるスペースを生み出しましょう。

また清掃を日々の作業に組み込むなど、5Sを少しずつ習慣づけていくことがポイントです。

方法③業務マニュアルの作成と徹底

業務マニュアルの作成と徹底も、試したい方法の1つです。

業務を遂行するためには、誰が作業をしても方法や結果が同じになるように、作業を標準化しなければなりません。

たとえ結果が同じでも、スタッフによってやり方が違えば、非効率な作業が発生するためです。

たとえば、Aさんは部品の組み立てに3分かかるところを、Bさんは自己流で行い10分かかっているケースもあります。

そのため、入社したてのスタッフが見てもベテランスタッフと同じ作業ができるようなマニュアルや作業方法を整備し、全員に徹底させましょう。

結果として属人化を防ぎ、効率的な作業とヒューマンエラーの防止につながります。

マニュアル作成時は、まず現場作業の洗い出しから行い、完成後は現場担当者に渡して実際に使ってもらうことがおすすめです。

方法④ピッキング方法の見直し

作業方法の改善として、ピッキングの見直しも行いましょう。

ピッキングには、大きく分けて2つの方法があります。

<ピッキングの種類>
  1. トータルピッキング
  2. シングルピッキング

トータルピッキングはまとめてピッキングを行い、あとでオーダーごとに仕分けをするピッキング方法です。

「仕分け」工程が増えますが、まとめてピッキングするため、倉庫内での作業は効率化できます。

一方で、シングルピッキングは、オーダーごとにピッキングする方法です。

ひとつの商品ごとにピッキングするため、シンプルでミスが発生しづらいピッキング方法と言えます。

自社の業務に合わせたピッキング方法により、作業の効率化が図れます。

方法⑤マテハン機器・在庫管理システムの導入

システムを改善するのであれば、マテハン機器や在庫管理システムの導入を検討しましょう。

マテハンとはマテリアルハンドリングの略で、物流システムを効率化する機械やシステムの総称を意味します。

代表的なマテハン機器は、ハンドリフターやハンディターミナルです。

従来手作業で行っていた作業が、機械化によって減少するため、作業の手間が省けます

また在庫管理システムを導入すると、入荷から出荷まで一元管理ができ、リアルタイムで在庫数が確認できます。

データ反映のタイムラグに惑わされることがなくなるため、在庫管理における手間の大幅な減少につながるでしょう。

方法⑥在庫保管機器の改善

部品や製品といった、在庫を保管する設備の見直しも重要です。

在庫を保管する設備には、さまざまな形状やサイズのものがあります。

製品や部品によっては収納しづらいケースもあるため、

  • 小さすぎるものを大きくする
  • 引き出しの数を増やす

などの改善を行えば、作業の効率化につながります。

頻繁な取り替えは難しいかもしれませんが、新品種の受注や仕様変更などの、比較的交換しやすいタイミングでの見直しがおすすめです。

方法⑦適切な在庫数の維持

適切な在庫数を維持することも、改善のために重要な方法の1つです。

欠品を避けるために在庫を多く持っておきたくなりますが、多すぎると管理に手間がかかります。

一方で、十分な数を確保していないと慌てて発注することになり、最悪の場合は「納期に間に合わない」といった事態に陥りかねません。

多すぎても少なすぎても手間はかかるため、適切な在庫量を維持しましょう。

適切な在庫量の維持には、

  • 在庫管理システムの導入
  • 製造時におけるリードタイムの短縮
  • 需要の見積り
  • 在庫の定期的な見直し

などが効果的です。

特に在庫管理に時間が取られている場合は、在庫管理システムの導入がおすすめです。

リアルタイムに在庫数が確認できるため、在庫状況に応じた適切な仕入れが可能になります。

手動で管理している場合は、ぜひ導入を検討してみてください。

まとめ:物流倉庫の業務を効率化して生産性アップを図ろう

物流倉庫の業務を効率化して生産性アップを図ろう

倉庫業務は、部品の入荷と製品の出荷の両方を行う、重要な業務です。

そのため、倉庫業務が非効率的な作業をすると、結果として生産現場も製造の遅れといった影響を受けてしまいます。

倉庫業務の改善のためには、まずは自社が抱える非効率的な作業を把握が必要となります。

そのうえで効率化する方法を検討し、工場全体の生産性向上を目指しましょう。

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